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  • Metodología Kanban

Sistema Kanban (Punto de Uso)

Desarrollar e Implementar en el piso de operación el “Sistema Pull” (Jalar) administrando los materiales a través de KANBAN (tarjeta), jalando materiales de procesos anteriores en la cantidad, tiempo y Componentes requeridos.
  • Sistema Kanban en piso de operación
  • Diseño de tarjetas Kanban
  • Sistema de reabastecimiento de inventarios
  • Análisis de materiales A,B,C
  • Reporte ejecutivo de evento Kaizen (Report Out)
  • 5 Días
    Director/gerente de planta, materiales, gerentes de unidades de negocio, mejora continua, buyer/planners, e ingenieros de proceso/manufactura.
  • Operación confiable eliminando las faltas de materiales en los procesos operativos
  • Crear un flujo de materiales desde almacenes de producto terminado hasta proveedores a través de Kanban
  • Tener un “control visual” de administración de materiale
  • Crea la base para minimizar los costos de inventario
  • KANBAN: PUNTO DE USO EN LA MANUFACTURA

    Sistema Kanban- Punto de Uso (Definición)

    Existen diferentes tipos de Kanban con respecto a su aplicación. El servicio que les ofrecemos es una metodología de la administración ssbelta muy importante para generar “Flujo de Materiales” en una empresa y fungir como columna vertebral del “Just in Time” dentro del Sistema de Producción Toyota.

    El flujo de los materiales en una organización, es parecido a la “sangre” que circula en los procesos para que estos no sean afectados por “falta de materiales”, que es la queja más común en una empresa, teniendo que parar, afectando a los procesos.

    Metodología Kanban: ¿Qué se logra?

    Mediante su aplicación tendremos los materiales correctos, en la cantidad correcta y en el momento correcto.
    La palabra Kanban quiere decir letrero mismo que identificamos en nuestra vida cotididana como la señal que nos indica el nombre de las calles y avenidas así como medidas precautarias y límites de velocidad por zonas.

    Sin embargo, en la industria manufacturera, tiene varios significados como: tarjeta, contenedor, cuadro vacío, estante vacío, línea en la pared, entre otras.

    Todas estos ejemplos de kanban son “señales” y cada empresa, al implementar dicho sistema, hace uso de una o varias de estas señales.

    Basándonos en el Sistema de Producción Toyota (TPS), la señal que se estableció para administrar los materiales fue a través de “Tarjetas”, siendo esta una forma eficiente de solicitar los materiales desde el cliente hasta el proveedor y sus procesos.

    Kanban: Aplicación en Empresas

    En la actualidad, hay compañías que no utilizan tarjetas, haciéndolo a través de otro tipo de señales. La “Tarjeta” es una forma muy eficiente de administrar el “Sistema de Jalar” (Pull System), que actúa iniciando desde la requisición del cliente, quien comienza a “jalar” sus productos desde el producto terminado del proveedor para que estos a su vez “jalen” los componentes de procesos anteriores (comprados, pintados, fabricados) en forma sucesiva, hasta llegar a “jalar” la tarjeta kanban de proveedores externos del proveedor.

    Algunos ejemplos prácticos de Kanban se distinguen por conectar los procesos en forma secuenciada desde el cliente hasta el proveedor, pasando por todos sus procesos señalando cuándo “reordenar partes o componentes”, y para determinar el “Punto de Reorden”.

    El sistema es parte de la “Administración Visual” de una empresa Lean, con el cual la “sobreproducción” es controlada y la administración de los materiales también.

    Generalmente, el Kanban es usado cuando los Procesos NO pueden ser físicamente conectados para “crear flujo”, por ejemplo, en una célula, una máquina, un proceso.

    En ocasiones, gente inexperta trata de realizar la implementación dentro de sus procesos, tratando de “crear flujo” y así tener una operación fluida y sin contratiempo por falta de materiales en las células de operación (ensamble o manufactura) causando caos, con alto sentido de frustración, debido a que no se logra mejorar la operación en resultados.

    Primeramente, antes de implementar Kanban, se deben de estandarizar los procesos, es decir, aplicar el “Trabajo Estándar” en las células operativas, operaciones de máquinas, procesos, etc. Ya con los procesos estandarizados con aplicación de Trabajo Estándar y con la “creación de flujo”, entonces sí, la aplicación de Kanban/Punto de Uso hace sentido y los materiales fluirán sin restricciones en esos procesos, haciendo una célula o proceso más productivo y eficiente.

    Un concepto muy importante y productivo, es el de tener siempre los Materiales en el “Punto de Uso”, es decir, los materiales deben de estar lo más cercano a las células de Ensamble/Manufactura, procesos para que puedan ser alimentados a las células.

    La “Unidad de Negocio” más importante de una empresa es la célula, por lo cual, la célula debe de tener su Tarjeta y materiales en el Punto de Uso lo más cercano posible para ser alimentados de acuerdo a la velocidad de la célula, que es medida por medio del Tiempo Takt.

    La administración de este sistema JIT se hace a través de una señal determinada por la empresa. El Kanban puede ser administrado a través de los Costos del Inventario, ya que los materiales de un producto llevan un alto porcentaje del costo total del producto.

    Los componentes o partes, los podemos clasificar en componentes A, B, o C. Administrando los A y B, podemos controlar la mayoría de los costos de inventario. Aplicando la Regla 80/20, (Regla de Pareto), esto quiere decir, que el 20% de los componentes o partes, manejan el 80% del costo del Inventario Total. Por ejemplo:

                                    COSTO TOT.                    # PARTES DE INV.
    Componente A             80%                                       20
    Componente B              15%                                        30
    Componente C               5%                                        50
    TOTAL                           100%                                       100

    La introducción del sistema KANBAN dentro de su empresa, tiene que ser al 100%, con alta disciplina, de lo contrario nunca tendrá éxito y no habrá ninguna ganancia.