Lean es visto por muchos como una generalización del Sistema de Producción Toyota en otras industrias y contextos, hay algunas diferencias reconocidas que parecen haberse desarrollado en la implementación:

1. Buscar beneficios es un enfoque implacable para Toyota ejemplificado por el principio de maximización de beneficios (Precio - Costo = Beneficio) y la necesidad, por lo tanto, de practicar una reducción sistemática de los costos (a través de TPS o de otro modo) para obtener beneficios.

La orientación de la herramienta es una tendencia en muchos programas a elevar meras herramientas (trabajo estandarizado, mapeo de flujo de valor, control visual, etc.) a un estado no saludable más allá de su intención pragmática. Las herramientas son solo diferentes formas de evitar ciertos tipos de problemas, pero no los resuelven o siempre resaltan la causa subyacente de muchos tipos de problemas.

2. Profesional de mediano nivel técnico que desde su posición colabora con proyectos Six Sigma o dirige proyectos pequeños en su propio departamento. Su ventaja está en conocer tanto las técnicas de Six Sigma como los detalles de su proceso. Puede ser un supervisor, un ingeniero junior de mejora continua, con disposición a aprender y trabajar con números. Aquellos que con el tiempo van mostrando las características indicadas en el perfil anterior se convierten en potenciales Black Belts.

3. La técnica de gestión más que los agentes de cambio ha sido un principio en Toyota desde principios de los años 1950 cuando comenzaron a enfatizar el desarrollo de las habilidades del gerente de producción y supervisores para guiar a los equipos de trabajo natural y no confiaron en los agentes de cambio a nivel personal para impulsar mejoras.

4. La falta de comprensión es una de las razones clave por las que una gran parte de los proyectos de manufactura esbelta en Occidente no logran ningún beneficio. En este aspecto, la fabricación ajustada es más una religión que una ciencia. Otros lo han comparado con la ciencia del culto a la carga.

También existen otras estrategias esenciales derivadas del sistema lean

1.Fabricación celular
Está definido por dos características principales. Componentes agrupados y celdas de fabricación. En la fabricación celular, las familias de piezas se crean en una celda de máquinas. Una celda es un área de producción claramente definida y separada de otras celdas de fabricación, y cada celda tiene la responsabilidad final de la familia de piezas y componentes.

2.Takt Time
Takt Time se refiere a la velocidad a la que se completa un producto terminado para satisfacer la demanda del cliente. Es una herramienta esencial para discernir si los productos fluyen de una estación a otra de manera eficiente, asegurando que pueda satisfacer la demanda de los clientes.

3. Trabajo estandarizado
En esencia, se trata de garantizar que sus operaciones se desarrollen de la mejor manera posible y su estrategia de mejora de procesos evolucione constantemente y sea adoptada por sus empleados. El trabajo estandarizado es muy importante para alcanzar tu Takt Time ideal.

4. Flujo de una pieza o flujo continuo
Este concepto enfatiza la reducción del tamaño del lote para eliminar las limitaciones del sistema. Una metodología mediante la cual se produce un producto o información moviéndose a un ritmo constante desde un paso de procesamiento de valor agregado al siguiente sin retrasos intermedios.

5. Sistema de extracción Kanban
Con un sistema de extracción de Kanban, un proceso de cliente señala un proceso de suministro para producir un producto o información cuando es necesario. Un sistema de extracción se refiere a la eficacia de JIT (Just in Time), donde el producto satisface la demanda del cliente, no lo excede. Con un sistema de extracción, será más fácil responder a las fuerzas del mercado, pero principalmente se trata de hacer lo que el cliente quiere cuando lo desea.

6. Cinco porqués
Los cinco por qué son un método probado y verdadero para analizar y resolver un problema. Con los Cinco por qué a menudo se puede llegar a la causa raíz de un problema, en lugar de aplicar una solución rápida que en última instancia conducirá a la misma situación que la cabeza en el futuro.

7. Cambio rápido / SMED
SMED es el Intercambio de troqueles de un minuto, que es un proceso de reducción del tiempo de cambio categorizando los elementos de la máquina como internos o externos, y luego convirtiendo los elementos internos para que puedan cambiarse externamente mientras la máquina todavía está en funcionamiento.